3D... І в медицині, і в польоті, і в одязі...
- 26.04.16, 21:27
Готується перша операція з пересадки надрукованого на 3D-принтері вуха
Пацієнткою стане дворічна Майя ван Мілліган, у якої з народження відсутня ліве вухо і слуховий канал. Роботу веде Технологічний університет Квінсленда в Австралії за підтримки австралійської благодійної організації Hear and Say. З державних і приватних джерел на проект було виділено 125 тисяч австралійських доларів; ще 50 тисяч планується зібрати за допомогою краудфандінга.
Проект повинен складатися з двох стадій. Під час першої на 3D-принтері буде надрукована і потім закріплена вушна раковина з медичного силікону. Ефект від цього буде виключно косметичним.
Другий етап набагато складніший. Для його здійснення дослідники повинні розробити спосіб 3D-друку з власної хрящової тканини пацієнта. Вирощування повинно зайняти кілька тижнів, після чого нова раковина буде пересаджена хірургічним шляхом. Це вже допоможе відновити слух.
Якщо дослідження увінчаються успіхом, то подальші операції такого роду будуть коштувати всього 200 доларів на кожну дитину.
Пацієнткою стане дворічна Майя ван Мілліган, у якої з народження відсутня ліве вухо і слуховий канал. Роботу веде Технологічний університет Квінсленда в Австралії за підтримки австралійської благодійної організації Hear and Say. З державних і приватних джерел на проект було виділено 125 тисяч австралійських доларів; ще 50 тисяч планується зібрати за допомогою краудфандінга.
Проект повинен складатися з двох стадій. Під час першої на 3D-принтері буде надрукована і потім закріплена вушна раковина з медичного силікону. Ефект від цього буде виключно косметичним.
Другий етап набагато складніший. Для його здійснення дослідники повинні розробити спосіб 3D-друку з власної хрящової тканини пацієнта. Вирощування повинно зайняти кілька тижнів, після чого нова раковина буде пересаджена хірургічним шляхом. Це вже допоможе відновити слух.
Якщо дослідження увінчаються успіхом, то подальші операції такого роду будуть коштувати всього 200 доларів на кожну дитину.
У Formlabs розробили першу біосумісну смолу для стоматологічної практики
Персональний 3D-принтер Form 2 виробництва Formlabs входить в число найбільш якісних і надійних пристроїв. Незабаром він знайде ще одне застосування.
Компанія Formlabs оголосила про розробку нового матеріалу - Dental SG, який стоматологи зможуть використовувати у своїй практиці. Це буде перша біосумісна смола в асортименті виробника.
Dental SG призначений для виготовлення високоточних моделей при підготовці до протезування. Крім цього, з матеріалу можуть бути надруковані відбілюючі конструкції, брекети і інші пристосування.
Щоб популяризувати свій продукт, компанія випустила доповідь про можливості 3D-друку в імплантології. У ній розглядаються переваги цієї технології, конкретні клінічні випадки, а також розповідається про властивості смоли і даються рекомендації щодо впровадження 3D-друку в свою практику. Крім цього, в Маунтін-В'ю пройде майстер-клас з використання Form 2. Його проведе практикуючий стоматолог Майкл Шерер.
Персональний 3D-принтер Form 2 виробництва Formlabs входить в число найбільш якісних і надійних пристроїв. Незабаром він знайде ще одне застосування.
Компанія Formlabs оголосила про розробку нового матеріалу - Dental SG, який стоматологи зможуть використовувати у своїй практиці. Це буде перша біосумісна смола в асортименті виробника.
Dental SG призначений для виготовлення високоточних моделей при підготовці до протезування. Крім цього, з матеріалу можуть бути надруковані відбілюючі конструкції, брекети і інші пристосування.
Щоб популяризувати свій продукт, компанія випустила доповідь про можливості 3D-друку в імплантології. У ній розглядаються переваги цієї технології, конкретні клінічні випадки, а також розповідається про властивості смоли і даються рекомендації щодо впровадження 3D-друку в свою практику. Крім цього, в Маунтін-В'ю пройде майстер-клас з використання Form 2. Його проведе практикуючий стоматолог Майкл Шерер.
3D-друкований лід використовують пілоти для випробувань
Можливості 3D-друку використовує європейський концерн Airbus, дослідники інституту ВІАМ, а також авіабудівники Boeing. Останні вирішили не зупинятися на створенні деталей механізмів і предметів інтер'єру. Boeing пропонує розробку, яка підвищить безпеку польотів в складних умовах, - 3D-друковане крижане покриття. Це рішення менш витратне і більш ефективне для тестування польотів.
У повітрі обмерзання загрожує пілотові втратою управління і зміною аеродинамічних характеристик.
Для випробування літаків проводять тест «FIKI» в умовах обмерзання, яке створюється штучно на крилах і оперенні. Тест дозволяє оцінити керованість, щоб зрозуміти, як буде вести себе судно в стабільній обстановці.
В даному процесі створений лід роблять максимально схожим на натуральний. Для цього використовують склопластик, епоксидні смоли, за допомогою кріплень лід встановлюється на крило. Пілот піднімається в повітря з великим ризиком. Недоліків вистачає: літак можуть пошкодити, а модифікація під інші погодні умови утруднена.
Над створенням 3D-друкованого льоду працює команда фахівців: Кріс Босетті, Фред Крюгер, Іан Гантер і Дін Уолтерс.
Автори пропонують використовувати пластик і композитні матеріали, а також метал. У кріпленні болти замінюють двостороннім скотчем. Це дозволить зберегти обшивку. Крім того, стає доступним різноманітність форм. Параметри жорсткості, шорсткості задаються при друку і змінюються від виробу до виробу.
Таким чином, вчені можуть відчувати практично будь-які можливі ситуації і сприятливо вплинути на безпеку польотів.
Можливості 3D-друку використовує європейський концерн Airbus, дослідники інституту ВІАМ, а також авіабудівники Boeing. Останні вирішили не зупинятися на створенні деталей механізмів і предметів інтер'єру. Boeing пропонує розробку, яка підвищить безпеку польотів в складних умовах, - 3D-друковане крижане покриття. Це рішення менш витратне і більш ефективне для тестування польотів.
У повітрі обмерзання загрожує пілотові втратою управління і зміною аеродинамічних характеристик.
Для випробування літаків проводять тест «FIKI» в умовах обмерзання, яке створюється штучно на крилах і оперенні. Тест дозволяє оцінити керованість, щоб зрозуміти, як буде вести себе судно в стабільній обстановці.
В даному процесі створений лід роблять максимально схожим на натуральний. Для цього використовують склопластик, епоксидні смоли, за допомогою кріплень лід встановлюється на крило. Пілот піднімається в повітря з великим ризиком. Недоліків вистачає: літак можуть пошкодити, а модифікація під інші погодні умови утруднена.
Над створенням 3D-друкованого льоду працює команда фахівців: Кріс Босетті, Фред Крюгер, Іан Гантер і Дін Уолтерс.
Автори пропонують використовувати пластик і композитні матеріали, а також метал. У кріпленні болти замінюють двостороннім скотчем. Це дозволить зберегти обшивку. Крім того, стає доступним різноманітність форм. Параметри жорсткості, шорсткості задаються при друку і змінюються від виробу до виробу.
Таким чином, вчені можуть відчувати практично будь-які можливі ситуації і сприятливо вплинути на безпеку польотів.
Вчені працюють над проектом, який дозволить створювати одяг на 3D-принтері за індивідуальними мірками
Група британських вчених з університету Лафборо і представники компанії Yeh Group працюють над проектом, який дозволить друкувати одяг на 3D-принтері з полімерних матеріалів. При виробництві одягу практично не буде відходів, а самі речі будуть створюватися лише за добу з урахуванням індивідуальних особливостей фігури споживача.
На думку вчених, адитивні технології здатні зробити справжню революцію в швейній промисловості, сприяючи скороченню кількості відходів та споживання корисних ресурсів. Зокрема, тільки у Великобританії витрачається більше $ 63 мільйонів в рік на покупку одягу. За рахунок цього утворюється як мінімум дві тонни відходів та витрачається більше шести мільярдів кубометрів води. Впровадження 3D-технологій у виробництво одягу дозволить значно знизити дані показники.
Тривимірний друк вже використовується для створення одягу, однак поки що даний процес відрізняється складністю і включає кілька етапів. Розробка британських дослідників дозволить виробляти речі з полімерних матеріалів в ході одного етапу за мінімально короткий час. При цьому створювати одяг можна буде згідно індивідуальними параметрами замовника, які допоможе отримати 3D-сканування
Група британських вчених з університету Лафборо і представники компанії Yeh Group працюють над проектом, який дозволить друкувати одяг на 3D-принтері з полімерних матеріалів. При виробництві одягу практично не буде відходів, а самі речі будуть створюватися лише за добу з урахуванням індивідуальних особливостей фігури споживача.
На думку вчених, адитивні технології здатні зробити справжню революцію в швейній промисловості, сприяючи скороченню кількості відходів та споживання корисних ресурсів. Зокрема, тільки у Великобританії витрачається більше $ 63 мільйонів в рік на покупку одягу. За рахунок цього утворюється як мінімум дві тонни відходів та витрачається більше шести мільярдів кубометрів води. Впровадження 3D-технологій у виробництво одягу дозволить значно знизити дані показники.
Тривимірний друк вже використовується для створення одягу, однак поки що даний процес відрізняється складністю і включає кілька етапів. Розробка британських дослідників дозволить виробляти речі з полімерних матеріалів в ході одного етапу за мінімально короткий час. При цьому створювати одяг можна буде згідно індивідуальними параметрами замовника, які допоможе отримати 3D-сканування
0
Коментарі