Сто хімічних елементів (за грубим наближенням) можуть утворювати сплави.
Припустимо: на опис властивостей одного сплаву потрібна 1 сторінка А4.
На опис чистих елементів, отже, потрібно 100 сторінок – загальний зошит.
На опис всіх подвійних сплавів потрібно 10000 сторінок – дві полиці книжкової шафи.
На опис всіх потрійних сплавів потрібно 1000000 сторінок – добряча бібліотека.
Насправді: опис властивостей будь-якого матеріалу забирає трохи більше ніж 1 сторінку.
        Вже для одного зі ста – заліза – становище набагато ближче нагадує снігову лавину. Горе тому, кого засмоктало в її нутро.
       Тільки структурних класів та груп сталей за призначенням існує десятки. А марок сталей у світі десь 50000.
       Тільки неминучих легуючих елементів сталі (які є майже завжди) три – C, Mn, Si.
          А відмічання спеціальним значком дерева зі знайденим бджолиним дуплом задля присвоєння меду, що робить мисливець племені онге, після чого жоден "колега", що може натрапити на те саме дерево пізніше, не посміє посягнути на власність того глибоко шанованого одноплемінника?
          Для довідки. Згадане плем'я, як і інші племена Андаманських островів, навіть у 20 столітті не вміло добувати вогонь. Зате всі ці племена станом на час їх вивчення (18-20 ст.) мали легенди, які передаються усно, і в яких присутні уявлення про першопричину, прабатьків всього і всіх та креативну роль якихось давніх природних катаклізмів.
           Ні. Цей термін навіть не те що спізнився. Якщо вже вживати його, то вживати як термін атрибутивний щодо суспільства. Бо від самого свого народження людське суспільство, навіть блукаючи в еволюційних тупиках, є інформаційним.

           Отже, чому вугілля? Тому що це просто. Тому, що його достатньо.
           З прадавніх часів вугілля використовують як енергетичну і енерго-технологічну сировину. Про вугілля повідомляють античні, давньо-римські, давньо-китайські джерела.
           Досить рано людство навчилося з допомогою вугілля виконувати роботу. Перший випадок розумного застосування вугілля і пари в механіці описано в 1545 р. в Іспанії, коли капітан флоту Бласко де Ґарай сконструював машину, за допомогою якої приводив в рух бічні гребні колеса корабля. За наказом короля Карла V машина вперше була випробувана в Барселонській гавані при перевезенні 4000 центнерів вантажу кораблем на три морські милі за дві години. Винахідник був винагороджений, але машина залишилася без застосування і була забута.
          Зоряний час вугілля і пари почався за Нової історії, коли новонароджена промисловість вимагала більше і більше енергії для свого росту. А надавали енергію в ті часи в основному водяні колеса. І якщо текстильну фабрику ще можна побудувати на березі ріки, то поклади руди чи вугілля мають розроблятися в місцях залягання. На копальнях, віддалених від річок, могли використовувати тільки силу тварин. Власник однієї англійської копальні у 1702 році для приведення в дію насосів, які відкачували воду, був вимушений тримати 500 коней. А таке підсобне господарство рудокопу мати було не дуже цікаво.
         Тож промисловість для свого розвитку конче потребувала потужний двигун нового типу, який дозволяв би створювати виробництво і видобуток в будь-якому місці. І першим поштовхом до створення нових двигунів, не прив'язаних до рік, стала саме потреба в насосах і підйомниках в металургії і гірничій справі. Відгукуючись на цю потребу, технічний геній людства ніби з рогу достатку став "випльовувати" з кожним  разом все кращі шедеври з металу, вогню та пари. Атмосферні машини Севері (1698 р.), Ньюкомена-Коулі (1710),  Ползунова (1766), парова машина Ватта (1774 р.)... Зрозуміло, парову машину спробували помістити спочатку на корабель - пароплав "Клермонт" Фултона (1807), -  а згодом і на візок: локомотив "Паффі Біллі" (1813), паротяги Стефенсона (1815-25), Черепанових (1834).
         У 1769 році Ватт запатентував паровий двигун з окремим конденсатором, пізніше - застосування в двигуні пари з тиском, вищим за атмосферний, що значно знижувало витрати палива. Саме в машині Ватта було закладено основні принципи будови і роботи поршньової парової машини надмірного тиску (0,2–0,3 МПа). Вона стала вироком останньому водяному колесу. Згодом, починаючи з Вольфа в Англії, розроблялися схеми багатократного розширення пари послідовно в 2, 3 і навіть у 4 прийоми, коли пара переходила з циліндра високого тиску (ЦВТ) у наступні циліндри з остаточним тиском (ЦСТ, ЦНТ). Однак, після Ватта більше ніхто нічого істотного не міг додати у частині принципу дії двигуна, тож приблизно з 1790-х, вдосконалення йшли переважно в напрямі підвищення робочого тиску і температури водяної пари двигунів. Якщо перші атмосферні машини Севері потребували більше 25 кг вугілля на 1 кінську силу своєї потужності, то через 150 років паросилові установки, що випускалися промисловістю США, затрачали вже 3 кг вугілля на 1 к. с. Тож рушій прогресу на найближчі 100 років було чітко визначено. Ним стало старе і знайоме вугілля.


          З першим пуском серійного виробництва електричних двигунів у 1850-60-х роках, винайденням перших телеграфу і телефону людство все більше смакувало принадами електричної енергії. А з винайденням у 1870-х лампи розжарювання просто бог звелів завести електрику у кожну оселю. І коли людство зрозуміло, що для величезних перспектив, що раптом йому відкрилися, можливостей тогочасних гальванічних батарей йому буде замало, знов технічна думка в особі Густава Лаваля і Чарлза Парсонса підказала оптимальне вирішення проблеми. Ним у 1870-х роках стали перші прототипи сучасної парової турбіни, яка призначалась для роботи разом з електричним генератором для добування електроенергії.

              Мінеральне паливо спалюється в котлі. Виділена при цьому теплова енергія акумулюється робочим середовищем – водою, яка після поглинання певної кількості тепла перетворюється на стиснену і перегріту ("гостру" чи "свіжу" - це вже залежно від сленгу різних енергетиків) водяну пару. Остання під тиском подається на лопатки турбіни, змушуючи обертатися ротор турбіни, що напряму з'єднаний з валом електрогенератора.
             Температура Т та тиск Р "гострої" пари є базовими параметрами енергогенеруючого устаткування теплових електростанцій.
             Такою була динамо-машина, встановлена містером Едісоном на Pearl-Street в Нью-Йорку у 1882 р.


          А таким є машинний зал сучасної електростанції, відкритої в Німеччині в 2015 році.


              Під декоративним кожухом багатосоттонне нагромадження корпусів, валів, коліс, труб… Що спільного? І в 1882, і в 2015 в таких енергоблоках ми спалюємо вугілля. З року в рік спалюємо все більше. Мені подобається ілюстрація з однієї брошури вчених Уппсальського університету (Швеція) і ці числа звідти ж. Так, пані, панове, це далеко не гігант, це європейський середнячок, Швеція, кінець 1980-х!!!
             

              Ще є інформаційний ресурс, що дозволяє просто шкірою відчути швидкість і масштаби видобування викопного палива у світі. Як тільки Ви увійшли на сторінку, вмикаються лічильники, що відраховують кількість добутого вугілля, нафти і газу з моменту Вашого входу. Можна дізнатися також, скільки добуто цих копалин з моменту Вашого народження.
              А різниця за майже 200 років? Різниця в тому, на скільки розумніше з часом ми спалюємо це вугілля.
              В історії розробки ТЕС має місце постійне збільшення одиничної потужності та зростання параметрів робочої пари для кожного наступного покоління енергоблоків. На межі 19 і 20 століть звична потужність турбін була 300...400 кВт; великими вважалися турбіни на 1000 кВт (1 МВт). А вже в 1950-х була подолана межа 1000 МВт. І мотив тут зовсім не американський чи радянський гігантизм, а суто економічний аспект.
           Ось як виглядав типовий початок науково-технічних звітів, які тисячами "народжували" радянські науково-дослідні інститути з вивчення
проблем енергетики і супутніх технічних галузей


           Для устаткування попереднього покоління, спроектованого до 80-х рр. 20 ст., були досягнуті параметри "гострої" пари Т = 540-580 °С; Р = 16-25 МПа. При цьому коефіцієнт корисної дії (ККД) енергоблоків становив 35-40 %. Тривала міцність низьколегованих перлітних сталей з вмістом хрому до 3 %, з яких виготовлялися турбо- та котлоагрегати, трубні системи, перепускна та регулювальна апаратура,  була достатньою для забезпечення вищевказаних параметрів. А далі зась. Для роботи при Т > 580 °С; Р > 25 МПа мусили виготовляти енергоблоки вже з більш жароміцних матеріалів, відомих на той час. Це мартенситно-феритні сталі з вмістом Сr 11-13 %, аустенітні хромо-нікелеві сталі, сплави з високим вмістом нікелю. Але спроби розробки устаткування з надкритичними параметрами пари тоді не були численними через недоліки та обмеження, пов'язані з цими матеріалами та їх зварними з'єднаннями.
            Подальше зростання параметрів пари стало можливим тільки після 80-х із розробкою складнолегованих мартенситних сталей з вмістом Сr 8-10 %:  Р91 (США, 1980 рiк), NF616 (Японія, 1985) та Е911 (Європейський союз, 1990). Ці сталі мають вищий комплекс характеристик міцності та пластичності при кімнатній та високій температурах, ніж будь-які перлітні сталі та більшість мартенсито-феритних сталей. Їх вартість нижча, ніж в аустенітних сталей. За технологічністю у виготовленні вони переважають мартенситно-феритні сталі. Тому на основі чисто мартенситних сталей з 8-10 % Сr стало можливим проектування та масове промислове впровадження енергогенеруючого устаткування нового покоління з параметрами "гострої" пари Т = 590-620 °С; Р = 26-31 МПа, що триває і нині. Таке підвищення параметрів пари обумовлює зростання ККД енергоблоків нового покоління до 41-44 %.
             Ось все вищесказане - історія зростання робочих параметрів ТЕС, коротко і в графічній формі, на прикладі японських електростанцій.

 
              В цій царині кожне підвищення параметрів на 10-20 °С чи на 2-3 МПа - вже свято. Подекуди при визначенні майбутнього покоління блоків фігурують такі перспективні числа робочих параметрів Т до 720 °С; Р до 37 МПа. Щоб представити це наочніше, скажу, що сталь при нагріві до 720 °С світиться яскравомалиновим кольором. Але при цьому вона не м'яка, як пластилін, а має певний рівень міцності достатній, щоб тримати всі ті неймовірні тиски та температури мініатюрного керованого пекла в нутрощах енергоблоку. Зараз це мрія. Але й зараз же ось яка реальність: "постіндустріальна" Європа морщить чоло, роздуває щоки і відсапується, бо намагається вичавити все, що можна, з таких банальних матеріалів як сплави заліза. І поступово наближається до тих меж!                
            Розробляються нові типи сталей з нетрадиційними механізмами зміцнення металевої матриці при високих температурах (інтерметаліди, карбонітридна z-фаза замість традиційних карбідів). Вже можна ставити під сумнів і коректність терміну "сталь" для матеріалів, в яких вміст вуглецю становить 0,002 % і менше. Всі хочуть мати справу з матеріалом мартенситного класу, а не з геморною нержавійкою чи наддорогим "високим нікелем". Хід робіт цього напряму контролюється на вищому урядовому рівні відповідними єврокомісарами. Для чого? Бо досягнення отих меж обіцяє загнати ККД вугільних енергоблоків за відмітку 50 %. А кожен подібний стрибок ККД це деяке зменшення затраченого палива та викидів в атмосферу на одиницю отриманої потужності ТЕС. Так-так, невеличке зменшення отих гір, що покривають вежу Ейфеля, і хмар над ними.
             Мабуть зайве говорити, що над тим самим працюють у поті чола і США, і Японія. Останні років із 10 в цій царині досить активний і Китай.
                 Отож, пані-панове, з 18 століття і дотепер ми безпросвітно сидимо у добі вугілля й пари. Знову ж таки всезнаюча статистика десь у 2000 р. вияснила, що за всю попередню людську історію добуто тільки 2-3 % від запасів вугілля, розвіданих на той момент. Все в природі йде легкими шляхами і уникає важких шляхів. А вугілля порівняно легко добувати. Воно є досить рівномірно по регіонах і континентах. Ось людство і вчепилося за нього, як дідько за грішну душу.

Итак, для того чтобы приготовить живую сталь нам понадобится полторы тонны углеродистой стали, болгарка и пол стакана живой воды. В фильме Живая сталь расказывается история человека, который живет в середине двухтысячных годов, копается на помойке и находит чудо советской техники  - робота Электрон 11 в почти рабочем состоянии, почистив ему карбюратор, наш герой Хью Джекман обрабатывает его напильником и вставтяет ему симку в затылок. На симке сохранились две курсовые работы с института по электротехнике и експерементальному литью сталепроката, и вот робот ожил. И тут началось все самое интересное. Смотрите кино Живая сталь в хорошем качестве и не подавитесь попкорном.

Энергию МЕТАЛЛА содержат различные элементы. Их можно условно разделить на пять групп:

1) НАТУРАЛЬНЫЕ: элементы быта, искусства и дизайна сделанные из металла: чеканка, статуэтки, декоративные тарелки и т.д.

2) МЕНТАЛЬНЫЕ: энергия стихии, которую мы можем создать посредством нашей фантазии, воображения или медитации ("медитация МЕТАЛЛ").

3) ДЕКОРАТИВНЫЕ: имитация металла ...Читать дальше

Сварщикам планеты посвящается

Анатолий Мозжухин

ДУГА

Дуга горит, соединяя 

деталь с деталью, лист с листом.

Так сталь 

            становится трамваем

и телевышкой, и мостом.

 

Она до этого навалом

лежала, ожидая дня,

когда огонь куски металла 

сВаяет в корпус корабля,

в трубопровод или ракету,

автомобиль и самолет…

Быть может кто-то Чудом Света

электросварку назовет.

 

Сковав собой края металла

обречены стоять на смерть 

сращенья швы – 

                       сварные шрамы… 

О них бы песни надо петь!

 

Из лоскутов дугою соткан 

резервуар, он примет нефть.

Котел сварной даст волю топкам

электростанций воду греть.

 

Дугою сваренный реактор

умерит ядерную прыть.

В поля уйдут комбайн и трактор

пахать, косить и молотить.

 

По сварке на стальных каркасах 

растут высотные дома,

и каждый год по новым трассам

идут сварные поезда. 

 

Рельс к рельсу липнет,

капля к капле, соединяя города. 

Уходят за моря со стапеля 

сваророжденные суда,

соединяя континенты,

людей и страны новым швом.

Скрепляют сварочные ленты

весь мир, в котором мы живем.

 

И в каждом шве сокрыта сила – 

огнем наплавленная твердь

с благословенной директивой:

стоять на смерть. 

                         Стоять на смерть!

Когда то я думал что это просто меч, но не думал что на приготовление настоящей катаны уходит пол года! И так же я не знал что этим процессом, начиная от изготовления специальной стали, до выковки из двух различных сплавов, заточки и шлейфовки, занимаются около 15 человек! Так что это целое искууство :) И стоимость настоящей катаны от 10 до 20 тысяч $, а знаменитые катаны от 50! И вообще их купить можно только достойным вединственном месте Японии.

Катана - Sukesada - Период Муромати:

Катана 12-го века:

ну собственно кратко о катане:

Катана (яп. ) — изогнутый японский меч.

Наряду с коротким мечом вакидзаси входил в носимый комплект вооружения самураев , известный как пара мечей дайсё.

Японские мечи хранили на специальной подставке — Катанакакэ.

Рукоять обтягивали кожей ската, акулы или другим материалом и оплетали шелковым шнуром. Существуют десятки способов оплетки. Особенно ценятся катаны, на которых есть мэи — подпись с именем кузнеца, часто дополненная годом изготовления и названием провинции. Однако даже на самых ценных клинках, создание которых эксперты приписывают известным мастерам, мэи иногда отсутствует.

Говоря о мечах самураев, нужно учитывать особенности оружейного дела в Японии. Каждый меч знатоки могут по некоторым признака отнести к эпохе Кото (до конца 16 века), к Синто (до 17 века), к Синсинто (1781-1876 года) и, наконец, к Гэндайто - современным мечам. Сложилось убеждение, что старые мечи (Кото) были намного лучше, чем новые (Синто), и что секреты великих мастеров прошлого забыты. Для определения эпохи изготовления конкретного меча немаловажное значение имеет т. н. "дзитецу" - цвет и текстура стали. У мечей Кото цвет металла темно-серый, а у Синто и Синсинто - светлый и яркий. У лучших клинков Кото периода Камакура полированная поверхность похожа на темный бархат. Если оставить в стороне эстетические достоинства мечей разных эпох, то спор о том, клинки какого времени были лучше, можно попытаться разрешить путем сравнительного анализа испытаний. Такие испытания были недавно проведены, и оказалось, что при рубке связок жесткого бамбука лезвия мечей Кото сминались, Синто крошились, а Синсинто и Гэндайто не повреждались. О причинах такого различия японские специалисты говорят, что в эти периоды при выплавке металла использовалось разное сырье. Всеяпонским центром производства оружия стала провинция Бидзен и особенно ее столица Осафунэ. Когда во время очередной междоусобной войны в конце 16 века город Осафунэ был сожжен, то вместе с ним погибли и несколько тысяч оружейников, каждый из которых мог производить по 2 - 3 меча в месяц. К концу 18 века началось возрождение интереса к клинкам Кото периода Камакура и к технике "пяти традиций". Считают, что сохранилось от одного до трех миллионов классных мечей всех времен и множество офицерских мечей заводского производства. Сегодня владелец самурайского меча может получить своего рода паспорт, в котором будут указаны время изготовления меча, стиль и название школы, к которой принадлежал изготовивший его мастер. Нередко указывается и имя мастера. Паспорт выдает японское общество сохранения искусства мечей (Nihon Bijutsu Token Hozon Kyokai). Это общество выделяет четыре класса мечей: особо ценные, ценные, особо сохраняемые и, наконец, просто сохраняемые мечи. Японское государство выделяет два разряда - национальное сокровище и важное достояние культуры. Особо ценных мечей сейчас на учете 117 штук, еще около трех тысяч - ценных. Говорят, что ни один меч, находящийся вне пределов Японии, каким бы он ни был хорошим, официально не признан национальным сокровищем или особо ценным мечем. Главное своеобразие самурайских мечей, не считая отделки рукояти и ножен, заключается в металле их клинков и в способах его получения. С древнейших времен японские кузнецы использовали при производстве металла для мечей местные железистые пески "сатецу". После обогащения промывкой в воде, отделяющей пустую породу, сырье обычным порядком пережигалось в сыродутной печи, образуя железную крицу. Затем крицу разрубали на отдельные мелкие куски и снова пережигали в печи. Железные куски науглероживались с поверхности, образуя железно-стальной композит - сырцовую сталь с высоким содержанием углерода. Эту крицу сырцовой стали, называемую "оросиганэ", расковывали в пластину, закаливали в воде и раскалывали на куски, после чего производили сортировку кусков по качеству, определяя его по виду излома металла. Сырцовая сталь из-за слишком грубой неоднородности и загрязненности шлаками не подходила для производства столь ответственной продукции, как оружие, поэтому требовалась ее предварительная переработка в более или менее однородную сталь путем многократных поковок и сварок. Производили переработку железистых песков и другим методом, получившим название "татара-процесс". Этот метод пришел в Японию из Манчжурии в незапамятные времена, чуть ли не в 7 веке, и в период Муромати (1392 - 1572 гг.) получил особое распространение. Последнюю "татара-печь" погасили лишь в 1925 году. Впрочем, через несколько лет одна такая печь снова заработала, чтобы обеспечить сырьем кузнецов-оружейников. Плавка длилась несколько дней и требовала единовременного использования громадного количества сырья. Одного лишь древесного угля требовалось несколько десятков тонн! Зато в результате использования "татара-процесса" за одну плавку получили 5 тонн металла нескольких сортов, сплавленных в одну массу, называемую "кера". Примерно половину массы "керы" составляла высокоуглеродистая сталь с содержанием углерода до 1,5%. Другой сорт под названием "дзуку" был чугуном обычного состава.

Из этого вскоре будет катана:

Тяжелый слиток был расколот и кузнецы сортировали обломки по своему усмотрению. Когда тем или иным способом мастер-оружейник получал исходный сырцовый металл, наступал черед изготовления заготовки полосы меча. Конкретный способ этого изготовления зависел от традиций школы, к которой принадлежал кузнец. Кроме того, при содержании в стали углерода выше 0,8% она после закалки не получается тверже, но становится значительно более хрупкой. Значит, для получения стойкого лезвия требуется удалить из сырцовой стали излишний углерод. Достигалось это выжиганием углерода непосредственно из заготовки клинка при неоднократных сварках и проковках. Практически это происходило следующим образом: кузнец расковывал кусок сырцовой стали с высоким средним содержанием углерода в пластину, которую закаливал в воде и раскалывал на куски. Эти куски сортировались по виду излома и укладывались на заранее откованную из железа лопатку с длинной ручкой. Лопатка могла делаться и из крупной, аккуратно обколотой пластины сырцовой стали. Полученный таким образом исходный пакет обмазывали глиной для фиксации осколков и проковывали при сварочной температуре. Задача первой сварки заключалась главным образом в уплотнении рыхлого пакета и наварке отдельных частиц на лопатку. Полученный брикет надрубали поперек и складывали вдвое, затем проваривали в монолит, опять надрубали - теперь уже вдоль - и снова складывали вдвое. Такие операции удвоения могли происходить до 15 раз - в зависимости от состава исходного пакета и пристрастий мастера, поскольку при каждой сварке выгорало некоторое количество углерода, что, в общем-то, и требовалось. Современными исследованиями было установлено, что при первой сварке рыхлого пакета с большой суммарной поверхностью частиц выгорает примерно 0,3% углерода. При каждом из последующих удвоений снижение содержания углерода составляет уже только 0,03%. Металл считался готовым, когда содержание углерода снижали до уровня около 0,8%. Впрочем некоторые мастера стремились изготовить менее твердый, но вязкий металл, а другие, напротив, предпочитали высокоуглеродистые лезвия со свойствами стеклянного осколка. !!!После многочисленных сварок с удвоением условное количество слоев в металле могло достигать нескольких миллионов. Условное потому, что в результате диффузии металла их оставалось только несколько десятков тысяч. Автору говорили, что специалисты Музея оружия в Золингене (Германия) обещали солидную премию тому, кто предъявит клинок, в котором реально более 50 000 слоев. !!! Дальнейшие действия кузнеца определялись тем, какого стиля он придерживался и к какой школе принадлежал. Сейчас известны имена 32000 японских оружейников, принадлежавших к одной из 1800 школ. Естественно, что каждая школа, вслед за ее основателем, придерживалась своего взгляда на искусство изготовления меча из имеющегося под рукой сырья, не говоря о том, что мастера имели свои личные секреты и излюбленные технологические приемы. Общее правило для всех и на все времена - длинный меч должен иметь твердое лезвие, а все остальные части клинка должны быть менее твердыми, но весьма вязкими. Многочисленные схемы строения японских клинков можно свести к нескольким основным вариантам с собственными названиями. В журнальной статье нет смысла "растекаться мыслью по древу", поэтому объединим их в три основных группы. К первой принадлежат трехслойные клинки, твердое и хрупкое лезвие которых обварено с обеих сторон мягкими железными обкладками. Иногда эти обкладки делают клиновидного сечения, и после сварки на обухе меча получается много железа и мало стали, а в области лезвия - наоборот. Эта базовая схема носит название "сан-май". Логичным развитием этой схемы, повышающей стойкость клинка при сильных ударах, является технологический прием, при котором стальное лезвие обертывается с трех сторон вязкой "рубашкой". Этот прием называется очень поэтично - "вковывание в обратную сторону панциря черепахи". Зачастую для упрощения сварки на обух просто наваривали железный пруток, а затем полученную основу обваривали плоскими обкладками. Принципиально противоположная схема развилась в провинции Бидзен, где придающую клинку стойкость железную основу обертывали высокопрочной стальной "рубашкой", из замкнутой части которой и отковывалось лезвие. Такое строение называется "кобу-си" или, иначе, "пол-кулака", т.е. "горсть". Схема хорошая и даже отличная, но требующая сложных методов закалки для обеспечения эластичности клинка. Такие же методы закалки применялись и при изготовлении цельностального клинка, что было нередким в военное время. Говорят, армейские офицерские "катаны" ковались даже из рельсов. На хорошо отполированном клинке самурайского меча бросается в глаза проходящая вдоль него линия "хамон", нередко и не совсем правильно называемая "линией закалки". При внимательном рассмотрении оказывается, что структура и цвет металла по обе стороны этой линии разные - твердое лезвие дымчатое, а более мягкая часть клинка, называемая "дзиганэ", зеркально блестящая. На высококлассных мечах "дзиганэ" имеет характерный узор, схожий с узором дамасской стали. Этот узор японцы называют "хада", что в переводе значит "кожа, поверхность". Основных разновидностей "хады" четыре - "масамэ-хада", "итамэ-хада", "ая-суги-хада" и "мокумэ-хада". Полосатый узор "масамэ" образуется практически параллельными и непрерывными по всей длине клинка линиями. Эта непрерывность и параллельность линий, крайне редкая в европейском оружии, достигалась в результате расковки заготовок обкладок в положении "на ребро", т.е. удары наносились в торец слоям. Своеобразная структура практически не искажалась при последующей ковке и шлифовке, поэтому выделяющий плавный изгиб клинка узор получался весьма четким. Этот строгий узор следует отличать от обычных полосатых разновидностей малослойного "дикого Дамаска", которые часто имеют некоторую мелкую извилистость границ слоев. Фибровидный узор "итамэ" соответствует узору "дикого" европейского Дамаска. Так же как и в Европе, на клинках японского "дикого Дамаска" встречаются и участки с относительно прямыми линиями, которые нетрудно отличить от чистого "масамэ". Высоко ценится узор "ко-итамэ". Приставка "ко" в названии этой разновидности узора значит "мелкая, короткая". Таким образом, узор "ко-итамэ" свидетельствует о большом количестве слоев, аккуратно "перемешанных" в процессе ковки. Регулярная крупная волнистость узора "ая-суги" достигается обычной нарезкой напильником или набивкой штампом с двух краев каждой стороны слоистой заготовки встречных углублений, смещеных на полшага. Особенностью этого типа узора является крупная, плавная волнистость, проходящая по оси клинка. Возможен, впрочем, и прием скручивания заготовки участками, когда каждый следующий участок поворачивается строго на 90 градусов в другую сторону относительно предыдущего. В европейском клинковом оружии этот прием изредка применяли для получения узора "женские локоны" или "скрученные волосы". За схожесть "мокумэ-хады" с узором высококлассного булата такую сталь иногда называют японским булатом. Однако металл с узором типа "мокумэ" не является литым булатом, а представляет собой типичный сварочный железо-стальной композит, причем, вероятно, волокнистую его разновидность. "Мокумэ-ганэ" в примерном переводе означает "металлическая древесина". Имеется в виду древесина со спутанной и свилеватой структурой - как у карельской березы. На некоторых клинках можно увидеть россыпь отдельных блестящих точек, называемых "ни". Считается, что они представляют собой отдельные крупные кристаллы закаленной стали, проявившиеся в мягкой основе. Думаю, что точки "ни" могут представлять из себя крупные карбиды высокой твердости. Если скопления "ни" тяготеют к линии "хамон", то она приобретает несколько размытый характер. Как говорят поэтично настроенные японцы, линия "хамон" хорошего меча напоминает покрытое сугробами снежное поле, и скопления "ни" иногда выглядят, как спокойно падающий хлопьями снег, а иногда - как снег взлетающий, несо-мый завихрениями вьюги. Твердое лезвие отделено от мягкой основы клинка переходной зоной "хабути", в которой, кроме точек "ни", после полировки проявляется молочно-белая линия "ниои". Еще во времена Кото в зоне "хабути" появились "аси" - узкие полоски "ниои", как бы отростки полутвердой стали, вырастающие в сторону закаленного лезвия. "Аси" предотвращали выкрашивание больших кусков лезвия при сильных ударах. Эти полоски могут придавать линии "хамон" вид рваного края, который особо восторженно настроенные любители называют "пламенеющим". Сами японцы этот весьма популярный сегодня вид называют "тёдзи хамон". Линия "хамон" может образоваться из-за составного строения клинка, поскольку при его обточке и шлифовке твердая сердцевина, образующая лезвие, выступает из обкладок. Вид линии, разделяющей вязкий металл обкладок и твердую сталь лезвия, может быть весьма разнообразным и разнообразием этим можно управлять (в весьма ограниченных пределах) путем всяческих надпилов и надрубов заготовки клинка. Другой принцип образования линии "хамон" дал повод называть ее "линией закалки". Если при трехслойной и ей подобным схемам закалка ничем в принципе не отличалась от обычных способов, то закалка клинков, изготовленных по схеме "кобуси", была довольно оригинальной, и образование видимой линии "хамон" происходило особым образом. Японские кузнецы, строго придерживаясь незыблемого принципа "твердое лезвие - мягкий обух", применяли технологию, которую в раннем средневековье иногда использовали и в Европе. Клинок обмазывался глиной таким образом, что лезвие оставалось открытым. Затем, после высыхания обмазки, клинок осторожно нагревали и закаливали в воде. Теплопроводность глины невысокая, поэтому закрытые части клинка охлаждались медленно с образованием мягких закалочных структур, а открытое лезвие закаливалось "насухо". У японских оружейников доступная огню закаленная часть клинка так и называется - "яки-ба", что переводится как "обожженное лезвие". Позже некоторые японские оружейники стали применять несколько видоизмененную технологию обмазки глиной. Например, при придании сложной формы "линии закалки" тонкие наплывы глины на лезвие часто отваливались. Поэтому стали покрывать глиной весь клинок, начиная с лезвия, а необходимого различия в скоростях охлаждения достигали изменением толщины наносимой обмазки. На смену великим мастерам эпохи Кото, ценившим строгую красоту разумной достаточности, пришли оружейники, большое внимание уделяющие внешней красивости клинка. Если Масамунэ (да и Мурамаса тоже) ограничивались созданием волнистой линии "хамон", то позже возникли весьма причудливые ее разновидности типа "хризантемы в воде" или "цветущей гвоздики". Повышенное внимание стали уделять разнообразным блестящим точечкам и пятнышкам на поверхности клинков, а для их выявления довели полировку до невероятного совершенства. Шлифовку производят иногда на 12-15 камнях разной зернистости, и длится она около двух недель. Само собой разумеется, что такой дорогой отделке, стоящей несколько тысяч долларов, подвергаются лишь высококлассные мечи, на которых умелым проявлением структуры полировщики раскрывают строение клинка, и возникает эффект полупрозрачности металла. Боевые достоинства самурайских мечей описаны неоднократно, причем в самых восторженных тонах. Например, из издания в издание кочует легенда о том, что нельзя подставлять под удар армейской "катаны" винтовку или автомат, поскольку они легко перерубаются, причем вместе с их владельцем. В годы Второй мировой войны был снят пропагандистский фильм, в котором мастер фехтования классной "катаной" перерубил ствол пулемета. Однако очевидно, что простой вояка фабричным клинком этого сделать не сможет. Всегда следует отличать ширпотреб от творений больших мастеров.

webrest.ru

Когда на столе лежат куча дорогих и красивых букв, так и тянет сложить из них какое то плохое слово. :-)

Хуже всего, когда результат по ошибке отправляют заказчику как предватительное фото его заказа. :-)

Тогда краснеет менеджер.